“数字”下井，将给煤炭行业带来什么

　手机一碰设备识别卡，屏幕立现一台巡检机器人的工作画面，点击指令实时操控，前进、后退、启停行动自如——近日在北京举行的鸿蒙工业领域首次商用发布会上，国家能源集团神东煤炭集团副总经理贺海涛进行了现场演示。而其控制的机器人，远在陕西榆林大柳塔煤矿活鸡兔井22上302综采工作面，井上井下“千里互动”。

　　“无需扫描二维码，不用APP软件，手机碰一碰识别卡就弹出操作界面，快速便捷还能避免出错。”贺海涛介绍，井下操控从无屏到有屏、从固定按键到手机移动，变化得益于矿山鸿蒙操作系统的应用，“过去靠人去看这些设备，现在机器人可以代替人走到任何地方，就近所有安装了相同操作系统的设备和传感器都会自动建立连接。”

　　记者了解到，上述操作正是煤炭行业数字化转型的大胆尝试。利用“云大物移智链”等数字技术，煤矿数字化迎来更大空间。

　　“数字化转型不是锦上添花的选择题，而是雪中送炭的必答题”

　　在中国煤炭工业协会副会长刘峰看来，煤炭行业数字化转型是支撑国家能源安全新战略的重要举措，也是推动国家能源转型，以及应对碳达峰、碳中和的根本要求。其主要内容是煤矿智能化建设，目前处于由点面突破向系统延伸的阶段。

　　“横向覆盖范围从单个工作面，向单个煤矿，再向煤炭企业集团，甚至整个矿区延伸。产业链正在从煤炭生产数字化，向煤矿生产经营数字化，再向煤化工、煤电、物流等整个产业链数字化延伸。应用系统集成从专业系统集成，向部分业务局部集成，再向相关系统全面集成应用拓展。操作手段从人工近距离操作，向无人远程遥控，再向系统自适应调控延伸。发展层次从技术应用向更高层次的商业模式创新提升。”刘峰总结了5个特点。

　　在此基础上，数字技术如何发挥更多效用？贺海涛举例，一台国产采煤机需使用3个操作系统、3种通讯协议、161种核心芯片，才能完成所有井下采煤工序。“不同设备和部件来自不同厂家，不同的设定及操作系统之间均需要通讯协议转换。这也是为什么煤矿使用的智能化工具越多，协议转换次数越多。复杂的系统设计给设备处理、运维带来极大难度，对技术人员的要求也比较高。面对这么多系统，一旦出现故障，查找问题很困难。”

　　贺海涛打了一个比喻：“我是北方人，听不懂粤语、上海话，但我们有普通话，还有统一的文字，所以不妨碍与会场200多人顺畅沟通。而像欧洲，不同国家和地区有不同的语言和文字，走到哪里都听不懂。煤炭行业现状就像后者，仍然处于‘自制’通讯时代。在数字化进程中，若能建立一套标准、一套操作系统，一切应用都会变得简单。”

　　“智能化建设、数字化转型已不是锦上添花的选择题，而是雪中送炭的必答题。”神东煤炭集团董事长李新华称，“数字”下井就是要破解安全发展难题，把人从复杂危险劳动环境中解放出来，进一步提高煤矿员工的获得感、幸福感、安全感。

　　每天产生数据20多亿条，但“没有转化成具有智慧决策的支撑力量”

　　对于数字化转型，煤炭行业尚处探索研究的初级阶段。多位业内人士证实，在数据和装备接口标准统一、系统解决方案、数据高效通信与融合、装备和智能决策化、专业人才队伍等方面，测硫仪，目前仍面临挑战。

　　李新华坦言，神东有1370多家主要设备供应商，13.4万台各类设备，10余类操作系统，以及500多种需要适配对接的通信协议。不同装置的操作系统不同，同一供应商、不同时期提供的操作系统彼此不兼容，造成设备之间数据共享难、信息互通难、智能联动难，生产运营模式尚未形成生产与决策的智能协同体系。

　　此外，已采集的数据却陷入“沉睡”。李新华称，各业务系统间数据不能共享，缺乏统一平台，进而形成数据孤岛。“神东自主搭建的生产数据仓库2019年上线，并持续采集设备生产数据。仅仅采集井下1万台设备、在用测点27万个，每天就产生数据20多亿条，已经存储数据高达1.43万亿条。井下在用设备10万多台，未来测点将达60万至80万个，数据量至少是现在的100倍。海量数据缺乏分析、交互和应用，没有转化成具有智慧决策的支撑力量。”

　　“每个煤矿的标准不一样，智能矿山标准众说纷纭。厂家之间没有知识共享、能力共享，每个矿井的资源、人才、管理经验等条件不同，加上复杂地质环境，业界很难达成统一。”华为煤矿军团董事长邹志磊表示，由于缺乏指导信息化、智能化建设的标准体系，企业各个信息系统之间难以互联互通，数据共享和流转不畅，不仅无法发挥出信息系统应有价值，还造成系统升级和演进困难。